企業(yè)產(chǎn)品工藝雖然不算復(fù)雜，但是該工藝處于最前端，因此質(zhì)量問題尤為顯的重要，一旦發(fā)生批次質(zhì)量問題，將會(huì)嚴(yán)重影響到下個(gè)工廠乃至整個(gè)工藝鏈的所有廠家。作為機(jī)電企業(yè)，由于其特殊性，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，不可避免的將對(duì)面生產(chǎn)均衡和生產(chǎn)調(diào)度的問題，而這也屬于生產(chǎn)管理的范疇。生產(chǎn)管理培訓(xùn)在運(yùn)營管理占有十分重要的地位。組織結(jié)構(gòu)不合理、現(xiàn)場管理不到位、績效考核不完善等等一系列問題是生產(chǎn)制造型企業(yè)都普遍面臨的大難題。

MES-M系統(tǒng)是微締模具管理軟件系統(tǒng)數(shù)十年的行業(yè)經(jīng)驗(yàn)與技術(shù)積累，通過不斷的摸索與總結(jié)，利用最前沿的信息技術(shù)，網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、條碼技術(shù)，電子看板和硬件終端采集的方式，最終實(shí)現(xiàn)從報(bào)價(jià)管理、訂單、采購、倉庫、生產(chǎn)排單，過程控制、現(xiàn)場跟蹤、成本控制、異常分析和績效管理等一套全面而完善的管理體系，完全支持模具企業(yè)基于項(xiàng)目的生產(chǎn)方式，為企業(yè)保證模具生產(chǎn)的交期與品質(zhì)提借了強(qiáng)有力的管理層面的支持工具與方法，為提高模具企業(yè)的管理信息化與綜合競爭力鋪平了道路。

業(yè)務(wù)流程優(yōu)化，是以現(xiàn)存問題為指向，依據(jù)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化的核心思想和主要原則，結(jié)合IT技術(shù)，特別是微締軟件MES-M模具管理系統(tǒng)的實(shí)施，進(jìn)行流程優(yōu)化。主要依據(jù)了以下思想和原則：

實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)面向職能管理轉(zhuǎn)變?yōu)槊嫦蛄鞒坦芾?，將業(yè)務(wù)的審核與決策點(diǎn)定位于業(yè)務(wù)流程執(zhí)行的地方，縮短信息溝通的渠道和時(shí)間，從而提高對(duì)顧客和市場的反應(yīng)速度。

問題和困惑：

1. 現(xiàn)場生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)度混亂,機(jī)加工部門當(dāng)前生產(chǎn)的工件,不是組裝部門急需的,而急需的工件卻沒有加工；

2. 不清楚有多少工件是需要加工的,甚至到了快試模的時(shí)候,還發(fā)現(xiàn)有工件未采購物料；

3. 如何有效安排數(shù)十套模具的生產(chǎn)加工？

4. 如何最大限度的利用現(xiàn)有設(shè)備加工能力，減少外發(fā)加工？

5. 如何快速掌控模具工件的加工進(jìn)度情況？

6. 如何合理評(píng)估和統(tǒng)計(jì)員工或機(jī)臺(tái)的生產(chǎn)績效,建立有效的獎(jiǎng)懲機(jī)制？

7. 如何快速向老板提交模具完工達(dá)標(biāo)率、設(shè)備加工利用率等？

8. 如何準(zhǔn)確、快速的統(tǒng)計(jì)模具的加工、委外與材料成本？

9. 如何有效地管控鋼材，銅公，頂針，螺絲等模具的非標(biāo)和標(biāo)準(zhǔn)材料的采購，入庫和領(lǐng)料？

10. 各部門如何追蹤物料的申購、采購、到料等情況等。

模具管理軟件MES-M系統(tǒng)目的：

1. 建立推式管理模式,利用電子看板,進(jìn)行急單任務(wù)調(diào)派,滿足最優(yōu)先的工件先進(jìn)行加工；

2. 建立一個(gè)從銷售、采購、倉庫、生產(chǎn)、現(xiàn)場、品質(zhì)到財(cái)務(wù)管理實(shí)現(xiàn)全面集成的系統(tǒng)；

3. 減少對(duì)人力的需求，防范因人員流失給企業(yè)帶來陣痛；

4. 規(guī)范庫存管理，增加庫存管理的透明度，降低庫存成本；

5. 規(guī)范采購流程，降低采購成本，與應(yīng)付帳款的有效集成；

6. 控制成本，分析每套模具耗用的材料費(fèi)、加工費(fèi)、委外費(fèi)用等，明白每套模具是掙錢還是虧錢；

7. 了解模具的進(jìn)度、特別是關(guān)鍵工件的進(jìn)展情況，要清楚控握。

8. 加強(qiáng)圖紙的統(tǒng)一與規(guī)范管理，防止圖紙?jiān)瓩n丟失；

9. 加強(qiáng)模具車間與管理部的縱向溝通，對(duì)過期加工任務(wù)及試模等可以電子信息板自動(dòng)提醒；

10. 合理評(píng)估員工績效，公平公正，合情合理。

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